Fonte: Imprensa Volkswagen

A Volkswagen do Brasil torna sua produção cada vez mais tecnológica ao implementar a Indústria 4.0, que cria fábricas inteligentes, conectadas, flexíveis e autônomas. Na prática, máquinas, postos de trabalho e sistemas se comunicam entre si em tempo real, “conversando” com o veículo que passa pela produção, tomando decisões sozinhos.

“Pode parecer um filme futurista, mas a manufatura digitalizada, com inteligência artificial e alto nível de automação já é realidade iniciada na Volkswagen do Brasil. A Indústria 4.0 garante a competitividade para o futuro e a Volkswagen do Brasil está alinhada a essas tecnologias inovadoras, que permitem tomar decisões extremamente rápidas, assertivas, detectar problemas, evitar falhas e reduzir custos”, afirma o diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil, Celso Placeres.

Um sistema inteligente é capaz de controlar e gerenciar a produção com alta eficiência, produtividade e de forma assertiva. No momento em que o veículo (acompanhado de sensores) passa pela produção, os sistemas já acessam via intranet ou internet, em tempo real, todas as informações armazenadas em servidores sobre ele – qual modelo é, versão, para qual país será vendido etc –; em seguida, tomam as decisões sozinhos e executam as operações com eficiência.

Além disso, na Indústria 4.0 todas as informações sobre a operação são armazenadas, podendo ser rastreadas posteriormente, o que traz confiabilidade ao sistema. Por essas e outras tecnologias e inovações, a Indústria 4.0 é considerada a 4ª Revolução Industrial.

Inteligência artificial toma decisões na produção

Confira exemplos práticos do uso de inteligência artificial (uma das tecnologias da Indústria 4.0) na produção da Volkswagen do Brasil. Em muitos casos, a tecnologia auxilia o trabalho do homem:

“DNA do Veículo”: Na produção, o veículo (ou carroceria) vem acompanhado do dispositivo Tag RFiD (Radio Frequency identification), que armazena seu número de identificação (é uma “evolução do código de barras”, mas com a vantagem de poder incluir e gravar informações ao longo do processo). Quando o veículo (ou carroceria) chega em cada posto de trabalho, seu número de identificação é transmitido por rádio frequência para antenas. Então, os sistemas conversam em tempo real e buscam informações sobre o veículo armazenadas no servidor: qual modelo é, versão, motorização etc. Ao trocar informações, robôs e máquinas já sabem quais operações fazer.

Robô decide qual lateral pegar: Quando a carroceria da Saveiro passa pela produção da fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo, por exemplo, o sistema já identifica qual é a versão da picape. Na mesma hora, o robô decide qual das laterais deve pegar (de cabine simples, estendida ou dupla). Sensores garantem o acerto sempre.

Medição em segundos: Em questão de segundos, um robô com sensores a laser mede toda carroceria. Em seguida, esse robô “conversa” com o sistema para cruzarem dados e decidirem se o veículo está perfeito. Se verificarem que sim, ele segue; se não, a linha para.

Precisão ao gravar chassi: A carroceria chega no posto de trabalho e por meio de seu RFiD o sistema a reconhece e envia seu número de chassi para a máquina, que faz a gravação.

“Casamento Perfeito”: No Fahrwerk (área onde a carroceria e a parte motriz “se casam”), o sistema identifica qual é o modelo do veículo e envia o conjunto motriz certo para o “altar”. A máquina também recebe informação de todos os torques (força de aperto ideal para cada parafuso) que devem ser aplicados nessa união.

Sinal verde para a eficiência: Na montagem, a tampa do tanque do veículo ganha etiqueta de indicação de combustível e pressão de pneus. Mas a Volkswagen do Brasil produz para vários países, com especificações diferentes. Quando o veículo chega neste ponto, o sistema identifica qual é o modelo e onde será vendido. Então, acende luz verde sobre a caixa com a etiqueta certa. Se o empregado colocar a mão em outra caixa, acende luz vermelha e para a linha.

Foco: O empregado posiciona a parafusadeira automática e o sistema, que já identificou qual veículo está ali, faz os ajustes de faróis com máxima precisão.

Impressoras 3D tornam real os projetos do computador

Todas as fábricas da Volkswagen do Brasil já trabalham com impressoras 3D, que materializam - com máxima precisão e sem desperdício de material - peças e dispositivos que eram apenas projeto no computador. A tecnologia de impressoras 3D também é parte da Indústria 4.0.

Na engenharia de Protótipos, a impressora 3D à base de resina líquida e laser faz peças perfeitas para os projetos de veículos do futuro. Nas fábricas, impressoras 3D que trabalham com material plástico fazem, entre outras peças, dispositivos (chapelonas) que auxiliam os empregados na produção. As chapelonas são peças para serem apoiadas na carroceria, orientando os pontos onde o empregado deve, por exemplo, colar um logo, fixar o vidro, centralizar o painel de instrumentos etc.

Fábrica Digital simula realidade, reduz custos e melhora ergonomia

Uma das grandes inovações da Volkswagen do Brasil é a tecnologia chamada Fábrica Digital, a qual usa mais de 50 softwares que funcionam numa mesma plataforma operacional e permitem simular virtualmente os processos produtivos, novas construções prediais, infraestruturas e até escritórios, antes de serem implementados fisicamente, além de estudar a ergonomia de postos de trabalho. Simulação é uma das bases tecnológicas da chamada Indústria 4.0.

A Fábrica Digital, iniciada em 2008, já permitiu que a empresa evitasse inúmeros erros no processo que demandassem correções posteriores. Ao considerar apenas seis grandes projetos, implementados nos últimos cinco anos, o uso da Fábrica Digital pode evitar gastos superiores a R$ 100 milhões.

“Na era da busca incessante pela competitividade, integrar os mundos virtual e real é a solução para que novos processos (produtivos e logísticos), já ‘nasçam’ eficientes, ergonômicos e flexíveis”, afirmou Celso Placeres.

A Fábrica Digital também utiliza avançada tecnologia de games para digitalizar movimentos do homem que garantem a ergonomia ideal.  A simulação auxilia os ergonomistas sobre a melhor posição para o posto de trabalho; em alguns casos são desenvolvidos dispositivos específicos como a cadeira Raku-raku, que “carrega” o empregado para dentro do veículo, para que faça a operação com ergonomia precisa.