Linha de produção do Novo Golf em São José dos Pinhais utiliza 168 robôs

Publicado em 22/01/2016

A Volkswagen do Brasil modernizou a fábrica de São José dos Pinhais (PR), com a ampliação de áreas produtivas e a instalação de equipamentos de última geração para a fabricação do Novo Golf. Foi criada uma nova área de Armação, com equipamentos mais modernos e eficientes, que proporcionam a economia de até 30% no consumo de energia, em comparação com processos anteriores.

Um novo processo de montagem de veículos também foi implementado, permitindo que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam produzidos na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen. Além disso, mais de 2.000 empregados participaram de programas de qualificação profissional para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Novo Golf.

"A fabricação do Novo Golf é mais um sinal do compromisso de longo prazo que a Volkswagen do Brasil tem com o País. Mesmo nesse cenário econômico desafiador, estamos mantendo nossos investimentos no desenvolvimento de novos produtos", afirmou David Powels, CEO e presidente da Volkswagen do Brasil.

O Novo Golf é fabricado dentro do conceito estratégia modular MQB (Matriz Modular Transversal), que é uma nova arquitetura para a produção de veículos, já aplicada em modelos globais como o Passat e o Golf Variant. O conceito consiste na padronização do processo de manufatura nas fábricas do Grupo, estabelecendo, por exemplo, a mesma sequência de montagem e proporcionando como grande vantagem a redução do tempo de produção dos veículos.

A MQB também permite compartilhar a base estrutural para o desenvolvimento de veículos de diferentes segmentos, gerando sinergia para todas as classes de automóveis. Essa base foi desenvolvida seguindo preceitos de baixo peso, utilizando aços de alta resistência que permitem aumentar a segurança e reduzir o peso total do veículo, o que colabora para a redução do consumo de combustível. A combinação de dimensões padronizadas e variáveis, outro benefício da MQB, reduz significativamente a complexidade da produção de um veículo, gerando melhora substancial no processo produtivo e economia de escala.

INVESTIMENTOS - Todas as áreas produtivas receberam investimentos para o início da fabricação do Novo Golf: na Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias, foi instalada uma nova linha com 168 robôs de última geração. Entre os novos equipamentos, estão soldas a laser, que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz, e um novo Eco Framer, moderno equipamento que faz a geometria da carroceria, com precisão de décimos de milímetro, e a colocação das laterais interna e externa, o que traz vantagens qualitativas. Os robôs, além de possuírem tecnologia avançada, são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em economia de energia. Por conta disso, esses equipamentos são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior.

Ainda na Armação, foram instaladas 145 pinças servo-pneumáticas utilizadas no processo de solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Elas também garantem 99% da eficiência do processo de união das peças, por meio de sistemas que já fazem a avaliação dos pontos trabalhados, no momento da solda.

Além disso, os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a soldagem do teto e das laterais do veículo, consomem apenas 15% da energia gasta pela tecnologia anterior.

A Pintura também ganhou uma nova linha com robôs mais modernos para aplicação de PVC, Primer e Verniz, por possuírem maior precisão na aplicação dos materiais, esses equipamentos garantem a excelência qualitativa do processo produtivo.

Na Montagem, a principal mudança ocorreu na área do Fahrwerk - onde é feita a união da parte motriz do veículo (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria - processo que também é conhecido como "casamento". Foi implementado um novo Fahrwerk, que permite que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam montados na mesma linha.

O novo sistema confere ainda mais precisão ao processo, além da rastreabilidade dos apertos de todos os parafusos utilizados nessa etapa. Para a instalação do novo Fahrwerk, foram trazidos mais de 60 containers com equipamentos da Alemanha, entre eles robôs de parafusamento, parafusadeiras, fusos, placas de montagem do conjunto motriz, elevadores de placas, mesas de transferência, manipuladores e sistemas de controles eletrônicos.

A área do Fahrwerk é subdividida em três principais processos: Primeiro, ocorre a montagem do motor com câmbio e todos os periféricos do conjunto motriz. Em seguida, é feita a pré-montagem do chassi (eixos, tanque de combustível, suspensão, escapamento), e depois a união da parte motriz (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria, processo que também é conhecido como "casamento". Com o novo Fahrwerk, a unidade de São José dos Pinhais está alinhada à nova estratégia global da marca (MQB) e a linha de montagem preparada para fabricar novos produtos dentro deste conceito.

O projeto da fabricação do Novo Golf em São José dos Pinhais foi desenvolvido com auxílio da Fábrica Digital, uma tecnologia do Grupo Volkswagen que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente os processos produtivos, antes da implementação física. A Fábrica Digital foi utilizada na maior parte dos processos de adaptação da fábrica para receber o novo modelo, seja na implementação de novos equipamentos como na otimização do fluxo logístico, evitando um total de gastos da ordem de mais de R$ 4 milhões, que seriam utilizados com possíveis interferências e adaptações que deixaram de ser realizadas.

A Fábrica Digital permite realizar simulações, que garantem a definição do melhor e mais robusto processo produtivo, minimizando o prazo de implementação, otimizando o tempo de fabricação e balanceamento da linha, além de promover a melhoria da ergonomia, levando à excelência os movimentos do trabalhador e gerando maior produtividade.

Além da simulação dos processos produtivos, os postos de trabalho também foram avaliados no ambiente da Fábrica Digital, utilizando, entre diversos recursos, uma tecnologia presente em games. Esse recurso altamente tecnológico foi utilizado para garantir a ergonomia dos postos de trabalho na nova linha de produção, mantendo sempre o bem-estar dos colaboradores.

A tecnologia de games permite avaliar a ergonomia dos postos de trabalho da produção. Durante as análises, um colaborador simula o mesmo movimento necessário no processo produtivo. Com uma câmera, são captadas as imagens do operador em movimento; essa tecnologia permite que os ergonomistas avaliem se os movimentos são ergonômicos. Uma das principais vantagens é a praticidade de uso dessa tecnologia, cujo aparelho é transportado e montado facilmente, permitindo simulações rápidas. A utilização da tecnologia de games para aprimorar a ergonomia de postos de trabalho da produção da empresa é uma inovação criada pela equipe de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil.

Nesta linha de trabalho, o Setor Automotivo dos Observatórios Sesi/Senai/IEL realizou no ano passado, com o apoio da Volkswagen um Workshop Volkswagen: Indústria 4.0 e Fábrica Digital, no qual foi apresentado um case próprio, mostrando todas as vantagens de aplicação deste conceito em uma planta industrial.

Fonte: IPESI