Fonte: IstoÉ

Inédita na América Latina, a solução foi introduzida no fim de 2017. Quem exerce funções que podem prejudicar músculos das pernas, braços, ombros e coluna usa a vestimenta robótica que absorve peso e esforço, reduzindo o cansaço.

O exoesqueleto, mais conhecido por seu uso em deficientes físicos, também é utilizado em fábricas da Nissan no Japão e da Audi na Alemanha. A Ford testa seu uso em duas unidades nos Estados Unidos. A Fiat tem 16 conjuntos em Betim e já encomendou mais. Os equipamentos são importados da Suíça e dos EUA e custam US$ 14 mil cada.

clique para ampliarExoesqueleto na linha de produção Fiat (Foto: Divulgação)

“Fiquei mais ágil e menos cansado”, diz Luiz Augusto Barros, de 24 anos, funcionário da Fiat há um ano e meio. Ele trabalha com um exoesqueleto acoplado às costas e às pernas para instalar trancas do capô do Mobi e do Argo, os mais recentes lançamentos da marca. “Antes eu ficava curvado para fazer o serviço, mas agora fico sentado, apoiado pelo exoesqueleto, e só tenho de movimentar os braços.”

Há exoesqueletos dedicados a braços, ombros, coluna e pernas. O fisioterapeuta do trabalho Izonel Farjano explica que foi a solução encontrada para melhorar a condição ergonômica dos operadores naquela fábrica. Segundo ele, a unidade de Pernambuco (da marca Jeep, inaugurada em 2015) já foi concebida com conceitos modernos que evitam esse problema.

Outra iniciativa é a introdução de robôs colaborativos que atuam com os operários, diferentemente dos outros 1,1 mil que ficam cercados por grades por questão de segurança. Um deles entrega peças em uma bandeja para que o funcionário da área de motores não tenha de parar a atividade para pegá-las. Outro faz diversas operações, como aplicar solvente ao redor do para-brisa. “São robôs totalmente seguros e qualquer contato de uma pessoa faz ele parar de imediato”, diz Marcelo Lima, coordenador de Manufatura.

O presidente da Fiat Chrysler Automotive (FCA), Stefan Ketter, afirma já ter constatado ganhos significativos de eficiência, com melhora da produtividade e redução de custos. “O nível de imprevistos e de distúrbios na produção diminuiu muito. Mas este é um processo contínuo e os ganhos de eficiência e qualidade também serão contínuos e crescentes.”

A fábrica também ganhou sala de realidade virtual, onde é possível prever todo o processo produtivo antes da linha ser instalada. O primeiro projeto foi para a montagem do Argo, lançado em maio. “Foi investido R$ 1 milhão na criação da sala e em oito meses já deixamos de gastar R$ 1,3 milhão para corrigir problemas que só seriam identificados quando a produção começasse”, relata o engenheiro Fábio Pugliese.

Em outubro, a empresa inaugurou o Centro de Simulação de Dinâmica Veicular em parceria com a PUC Minas, que cedeu uma sala no câmpus. O sistema, o primeiro da FCA no mundo, tem uma plataforma onde o motorista pode simular todos os movimentos do veículo.

“É possível avaliar as interações do carro com o condutor e com o ambiente, como situações de visibilidade na chuva, no trânsito e interação com pedestres”, informa Toshizaemom Noce, supervisão de Inovação. Um teste recente identificou quanto tempo o condutor deixa de olhar para a estrada quando atende o celular e o que pode ocorrer nesse período. As informações são do jornal O Estado de S. Paulo.